電火花穿孔機加工技術較好地解決了大量長期以來困擾各有關行業(yè)的深小孔穿孔的加工難題，它的一些加工特點是目前其它加工方法無法替代的。
電火花穿孔機加工優(yōu)點
(1) 加工孔徑范圍一般在φ0.3mm一φ3mm，深徑比能達300:1以上。這是其相比于其他工藝非常重要的一個優(yōu)點——對于小徑深孔的加工。由于電火花穿孔機加工技術使用水基工作液作為加工介質，因其電導率大，在極間電壓作用下會產(chǎn)生介電系數(shù)與水不同的氫氣，從而導致放電間隙增大，增加擊穿延時，提高效率。另外，由于在加工過程中，脈沖間隔很小，使得脈沖頻率大大增加，脈沖電源的有效利用率大大增加，進一步提高了效率，獲得了高效的生產(chǎn)率。
(2) 加工速度一般能達20~60mm/min，而且加工深度對其影響相對不大，是電火花加工一次在速度上能與機械加工相比擬。并且，與常規(guī)電火花小孔加工技術相比，由于水基工作液高速地流過工作間隙，將放電間隙中的蝕除物迅速排出間隙，并且還有良好的冷卻性能，因而整個過程速度快，消電離過程快，精度高。
(3) 直接從斜面、曲面穿入，加工盲孔、深孔、斜孔及異型孔等。
(4) 不受材料的硬度及韌性限制，除了能加工一般的導電材料以外，還能順利加工不銹鋼、淬火鋼、硬質合金、欽合金、淬鋼等難加工材料。而普通加工方法手材料還有刀具的硬度和韌性限制較大。
(5) 加工孔的尺寸一致性，一般能在0.03mm~0.05mm左右，圓度在0.02mm~0.03mm左右，表面粗糙度Ra 2.0um左右，能滿足一定的垂直度要求。
電火花穿孔機加工缺點
(1) 放電間隙狹窄。電火花放電加工中工具電極與工件間的絕緣工作介質有一定的的介電常數(shù)，放電加工時有一定的擊穿間隙(放電間隙)，因此放電加工后工件的尺寸與工具電極的尺寸并不*一致。而且放電間隙是隨電參數(shù)、電極材料、工作液等因素的變化而變化的，從而影響了加工精度。間隙越大，則復制精度越差，特別是對復雜形狀的加工表面。如電極為尖角時，而由于放電間隙的等距離，工件則為圓角。因此，為了減少加工尺寸誤差，應該采用較弱小的加工規(guī)準，縮小放電間隙，另外還必須盡可能使加工過程穩(wěn)定。
(2) 容易出現(xiàn)加工錐度和圓角。由于工具電極下面部分加工時間長，損耗大，因此電極變小，而入口處由于電蝕產(chǎn)物的存在，易發(fā)生因電蝕產(chǎn)物的介入而再次進行的非正常放電(即"二次放電")，因而產(chǎn)生加工斜度。這就要求高壓水質工作液必須有一定的速度，并且持續(xù)工作。
(3) 工具電極損耗嚴重。電火花穿孔機火花加工是靠高溫熔化氣化金屬實現(xiàn)對工件的加工，工具電極必須是導電金屬用來傳導電能，所以在高溫和帶電粒子的撞擊作用下工具電極也存在損耗，特別是在電參數(shù)選擇不當?shù)那闆r下，電極的損耗更加明顯。
